* 大量生産技術： ヘンリーフォードの革新的な組立ラインは、生産時間とコストを大幅に削減しました。 労働者が車全体を組み立てる代わりに、各労働者は、動くシャーシで単一の繰り返しのタスクを実行しました。この専門化は、指数関数的に効率を向上させました。
* 標準化： モデルTは、交換可能な部品で設計されました。これは、壊れた部品や摩耗した部品を簡単に交換し、修理を簡素化し、ダウンタイムを削減できることを意味しました。 また、さまざまなコンポーネントを作成する必要があるため、製造を合理化しました。
* 垂直統合： フォードは、原材料の採掘から完成車両の生産まで、サプライチェーンの多くを制御しました。これにより、外部サプライヤーへの依存が最小限に抑えられ、より良いコスト管理が可能になりました。
* 規模の経済： 生産が増加すると、ユニットあたりのコストが大幅に減少しました。 ボリュームが高いほど、個々の車のコストが低くなります。
* 簡略化された設計： モデルTは、シンプルで堅牢であるように意図的に設計されていました。 より豪華な車の多くの機能が不足していますが、その基本設計は製造の複雑さと費用を最小限に抑えました。
* 人件費の低下： フォードは最終的に労働者の賃金を増やしましたが、初期のモデルT生産は比較的安価な労働に依存していました。
本質的に、フォードの天才は、新しい車を発明するだけでなく、手頃な価格で前例のない量でその車を生産できる製造システムを作成することです。技術革新と効率的なビジネス慣行のこの組み合わせにより、モデルTはこれまで以上に広い人口のセグメントにアクセスできました。